1．烘道温度的影响

　　烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80— 100℃。只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。有了适当的温控，才有利于胶黏剂中溶剂的挥发。

　　2．机速及室内温、湿度的影响

　　机速的快慢也间接影响到溶剂的挥发。在实际工作中。掌握好机速与溶剂的挥发速度是十分必要的。机速过快，不利于溶剂挥发，从而影响到残余溶剂量；机速过慢又会降低生产效率。在实践工作中，环境的温、湿度对复合产品效果影响很大，当环境温度过高，双组份胶液易浊白，同样产生气泡。所以常常强调胶水应用多少就配多少这个道理。如果环境温度过低，胶液的流平性差也将产生气泡。     同时还应考虑到基材的纵、横伸展度，以防止发生扭曲、变形。

　　复合车间的温度控制在25℃、相对温度控制在50％-60％为佳。

　　3．双组分反应型黏合剂与气泡的关系 

　　双组分黏合剂以聚氨酯类黏合剂为主，而二液反应型黏合剂使用更为普遍。它具有良好的黏结力，室温即可固化，加热也可固化，固化时间一般为24－48小时。

　　经验告诉我们，若固化时间不够，也会有微小气泡产生，甚至会影响到剥离牢度。

　　配制双组分黏合剂一定要搅拌均匀，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基

　　材亲和，减少气泡。固化室温度一般控制在50—60℃为宜。我们厂作业较正规，室内干净，环境好，这都是减少气泡的因素。

　　在涂胶后未进入烘道段停机检查，会发现胶液铺展性差，分布不均，流平性差不仅仅产生气泡，还影响其透明度，而且大大降低产品外观质量及复合剥离强度。因此选择流平性好的胶液十分重要。双组份反应型胶粘剂在收卷时，有微小的气泡，一般熟化后会消失。 

　　4．其他因素的影响及解决方法 

　　在干式复合中，不合格的胶辊也是导致气泡的原因。上胶辊及热压辊的选择十分重要，选择时要求胶辊细腻、平滑、无细小麻点及线纹等。如果熟化时间不够，也会产生小气泡。 

　　5﹒干式复合产生气泡的原因不与网纹辊有关系 

　　网纹辊的作用是将网点内的胶液均匀的涂布于基膜上，涂布量的多少由网纹辊深度及作业浓度而定，通常情况下网纹辊在胶辊压力作用下只能有1/4—1/6涂布于基膜上，所以这就要求网纹辊经常保持干净，无堵塞现象，如果网纹辊堵塞将发生转移不良，涂布不均，最终使复膜产生气泡等故障。解决方法则是为以清洗，用专用除胶剂进行清洗。常常应定期清洗，在下班无工作的情况下，应用乙脂洗涤干净，并将上胶压力胶辊与网纹辊分离。

　　热压辊压力也与气泡的产生有关，要求必须压紧，并且根据实际情况可调。

　　另外，上胶量太少、浓度偏稀也是产生气泡的原因，这时，加大上胶量、增加浓度配比即可消除气泡。

　　在冬天进行复合时，若室内没安装空气调节装置，温度偏低，湿度低于40％，胶黏剂分散不好，也会导致气泡产生。这时，将所配制的黏合剂预热1－2小时，即可收到满意的效果。但必须注意安全，预热时要有专人看管。 有规则的气泡往往是机械原因或生产部件造成。而且气泡位置刚刚在同一位置，比如上胶辊在凹凸不平或热压辊有痕迹，不平滑等都将产生气泡，所以说平滑的上胶辊、细腻的是确保产品无气泡的基础。如果热辊温度太低，压力不够，复合膜夹角太大都将影响并产生气泡。